需要人工设置。
以前需要两个工人花半天时间才能完成的工作，现在半个小时就能做完。
分段焊接工位也接了终端。
每个工位的焊工在开始工作之前先扫描分段的编号，系统显示该分段的图纸和焊接工艺参数，包括电流电压推荐值和焊条规格。
焊工按系统提示操作，完成后在终端上点击确认，系统自动更新该分段的完工状态。
车间主任可以随时在电脑上看到哪些分段已经完成、哪些还在焊接、哪些等着转运，不需要再靠手写的进度表来追踪。
涂装车间接入了温湿度监控。
船体分段在涂装之前需要保持一定的环境条件，温度太低或者湿度太高都会影响涂层质量。
系统通过分布在车间各处的传感器自动采集数据，一旦超出设定范围就在终端上报治安，操作员可以及时调整通风和加热设备。
三座干船坞也接入了调度系统。
每座船坞的占用状态、当前施工项目和预计完工时间都显示在调度界面上，管理人员安排新船开工的时候只需要在电脑上查看船坞的空档期，不需要再去现场确认。
舾装码头的数据同样接入系统，泊位的占用情况和舾装进度一目了然。
数据库的构建是这套系统的核心支撑。
林北在专门用于存储数据的那台服务器上搭建了一个结构化的造船数据库，包含标准件库、材料库、工艺库和已建船舶的技术档案。
标准件库里存储了螺栓、法兰、阀门等常用件的规格和库存数量，材料库里记录了钢板的牌号、库存量和存放位置，工艺库里保存了焊接规程和涂装规范。
以后每建一艘新船，设计图纸和建造过程中的参数都会被录入数据库，为后续的船舶设计提供参考数据。
超级计算机的安装放在了机房最里面。
这台基于CDC6600架构的超级计算机运算速度每秒三百万次，虽然比不上林北正在规划的新一代亿次超算，但对于造船厂的结构计算已经足够了。
船体强度的有限元分析、稳性计算、振动分析这些需要大量数值迭代的任务，以前靠工程师手工计算可能需要几个星期，现在输入参数之后几个小时就能出结果。
超级计算机和数据库通过网络连接在一起。
工程师在终
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