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一个是力劲集团派驻到天劲重工的首席工程师刘秋明，另一个则是天宇中央研究院材料部的总工周康。
两人的目光死死盯着中控屏幕上的参数跳动。
早在今年9月份，这台7000吨压铸机的原型机就已经成功下线，并且一次性压铸出了无界S7的后底板，成功将原本需要焊接的78个零部件融为一体。
但那仅仅是“能用”，绝不是“好用”。
9月份的试产数据极其惨淡：良品率不足30%，生产一个部件的节拍长达4分钟。
这样的效率和废品率，根本无法达到车规级量产的红线，如果强行上产线，不仅不能降本，反而会因为巨额的废品率亏得底儿掉。
也正因为如此，上个月下线的无界S9测试车，依然只能采用传统的冲压焊接工艺。
为了跨过量产这道坎，刘秋明和周康带着团队，在这间厂房里整整熬了三个月。
“铝液温度达标，模具温度控制在预设区间，真空抽气系统运转正常。”刘秋明盯着屏幕，声音有些沙哑地下达了指令，“开始第1000模次连续压射测试！”
随着指令下达，那头钢铁巨兽发出了震耳欲聋的轰鸣声。
重达七千吨的锁模力瞬间闭合模具。紧接着，滚烫铝液在几十毫秒的时间里，被高速压射进极其复杂的模具型腔内。
整个过程快如闪电，却又充满了狂暴的机械力量。
“保压中……冷却水路循环正常……”
几十秒后，巨型模具缓缓打开。一台重型工业机械臂伸入模具内部，精准地将一块硕大、银白色的无界S9后底板完整地抓取了出来，放在了冷却架上。
周康立刻看了一眼旁边的计时器，心跳瞬间加速。
“86秒！”周康大声喊了出来。
相比于9月份的4分钟，现在的生产节拍已经成功压缩到了90秒的量产及格线以内！但这还不是最重要的，最重要的是良品率。
几个质检工程师立刻围了上去，推着便携式X光探伤仪，对刚刚出炉的压铸件进行全方位的内部扫描。
一体化压铸最怕的就是铝液在高速充填时卷入气体，在内部形成气孔，这会直接导致底板强度的致命下降。
传统的铝合金压铸件需要经过热处理来强化，但在这种超大尺寸的部件上
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