他摇摇头，不再多想。客户愿意付钱，他按要求做好就是了。
他拿起内线电话，拨通生产车间：“老李，准备一下，有个加急的特殊单子，参数我等下发你，工艺要重新调，用最好的那台炉……”
另一边，周开飞坐在办公桌前，面前摊开一张空白A4纸。
他拿起笔，在纸上先写下“2000×2000×20”，然后画了个简易的长方体示意。
2米乘2米，这个尺寸本身在二代深冷舱那直径2.5米、长度8米的圆柱形腔体里，倒是能放得下。但问题是怎么放进去。
一片板子自重就超过六百公斤，搬运、定位都是大麻烦，更别说还要保证在深冷处理过程中板材各处能均匀、稳定地与作为“冷源”的无氧铜柱进行热交换。
他在“摆放”两个字上画了个圈，旁边打了个问号。
他在纸上又写下“进料”两个字。
六百多公斤一片，靠人力是绝对不行的，必须上行车或者专用的液压搬运设备。
现有的核心区虽然有行车，但那主要是为吊装大型深冷舱组件和维护设计的，操作空间和精度是否满足这种薄板的大面积取放，还得画图模拟了才知道。
这还只是20毫米的“试验品”。
他停下笔，看着纸上的数字和线条。
他靠在椅背上，呼出一口气。
解决眼前这20毫米厚板的处理问题，只是第一步，一个必须经历的、验证工艺流程的“过渡方案”。
但这一步里暴露出的工装、物流、甚至深冷舱内部空间利用率的局限，都清晰地指向同一个结论：现有的生产体系，从设计之初就是为了“小、薄、多”的刀片类产品优化的。一旦产品形态向“大、厚、重”的方向转变，整个体系都需要重构。
一个更宏大、也更模糊的构想，开始在他脑海深处缓缓浮现。
那个停留在概念阶段的“对抗式恒温”巨型腔体。也许，那才是解决所有“厚度”与“规模”矛盾的终极答案。